埋弧焊接双金属耐磨板的缺陷及产生的原因：点：表面不均匀双金属耐磨板在做埋弧焊接当中，首先会出现的是宽度的不均匀，这种现象出现的原因一般都是在操作焊接当中速度上没有跟上，其次在做焊接当中，送丝的速度。 　　第二点：焊接余度大再有就是余度大，这种余度大产生的原因是在焊接当中电流过大或者电压低的原因，再有就是在焊接当中倾角度比较大，在运用焊丝焊接当中位置的不当，这种缺陷处理的办法，首先在焊接当中要调节焊接电流和电压，同时还要调节好位置和倾角。 　　第三点：焊接累积对于焊瘤这种缺陷，其实产生的终原因是在焊接双金属耐磨板当中焊接的速度很快，而且在焊接的角度上压力过大，同时在焊接的位置上处理不当造成的，而这种处理办法，一般还是要先调节好电压和焊接的速度，同时要注意焊接所出丝的速度。 　　第四点：焊接气孔在焊接当中出现气孔，对于埋弧焊也是常有的事情，那么双金属耐磨板的表面出现气孔的真正原因是，在焊接街头的表面灰尘较大，在处理焊丝当中没有用的焊丝，电压电弧过高的现象，运用第三方辅助焊。

　　焊接因素。焊接时钢板对度偏差大，影响磨削精度，造成一边磨头受压大，一边受压小，后角同样产生上述因素，焊接角度差，人为不可避免因素，都对磨削时砂轮等因素产生不可回避影响。砂轮质量及粒度宽度影响。选用砂轮磨钢板片时，注意砂轮粒度，粒度过粗磨削产生砂轮痕迹，砂轮选用粒度细易堵塞磨削量少、易烧刀。 　　钢板双金属耐磨板磨削好坏决定在磨头进给速度有关，一般双金属耐磨板进给速度在0.5至6毫米/秒不能超出此值.即每分钟应在20齿内,超于每分钟20齿进给速度过大,会产生严重刀瘤或烧钢板,砂轮产生凸凹面造成影响磨齿精度浪费砂轮.磨头进给量，选用砂轮粒度对进刀量有极其重要意义。 　　砂轮直径及砂轮宽度厚度是根据钢板长短宽窄或不同齿形和钢板各个面情况而定，不是一个后角或前角砂轮规格一样都可任意磨削不同齿形的，一定有针对性去选用适合规格砂轮。磨头进给速度。一般砂轮建议选用180＃至240＃极其量选用240＃至280＃不予选用280＃至320＃，否则要进给速度。 　　磨削心。所有双金属耐磨板磨削该与基体为心，而不是与刀口为心，平面磨削心拿不出来，后角、前角用加工心也无法磨好一块双金属耐磨板，磨削三个流程不可忽视。磨削侧角时仍细心观察钢板厚度，厚度不同磨削心随之改变，不管钢板厚度如何，磨削面时砂轮心线应与焊接位保持在一条直线上，否则产生角度差影响切削。

　　化学成分对镀锌基板的化学成分的请求，列国尺度划定分歧。如就不请求，美国则请求。一般不作制品查验。板形权衡板形黑白有两个目标，即平直度和镰刀弯。双金属耐磨板的平直度和镰刀弯的容许值尺度有必定划定。 　　熔化极氩弧焊耐磨衬板主要的工艺参数有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、焊丝的倾角、焊丝直径、焊接位置、极性等。此外，保护气体的流量大小也会影响熔滴过渡类型、焊缝的几何形状和焊接质量。焊接电流和电弧电压：通常根据耐磨衬板的厚度选择焊丝直径，然后再确定焊接电流和熔滴过渡类型。 　　焊接电流增加，焊缝熔深和余高增加，而熔宽则几乎保持不变。电弧电压增加，焊缝熔宽增加，而熔深和余高略有减小。焊接速度：单道焊的焊接速度是焊沿接头中心线方向的相对移动速度。其他条件不变时，熔深随焊速增加而增加，并有一个值。 　　焊速减小时，单位长度上填充金属的熔敷量增加，熔池体积增大。由于这时电弧直接的只是液态熔池金属，固态母材金属的熔化是靠液态金属的导热作用实现的，固熔深减小，熔宽增加。焊接速度过高，单位长度上电弧传给母材的热量显著降低，母材的熔化速度减慢。