纵缝电焊焊接是在精密无缝钢管对圆后开展。由于立焊，焊丝熔融造成的熔滴不可以借助自身作用力掉入弧坑，关键靠电孤吹力，电磁感应吸引力和金属材料界面张力，驱使熔滴进到弧坑。因而务必应用短弧电焊焊接，弦长维持在二分之一的焊丝直徑(意指应用低氢型偏碱焊丝来讲)。焊丝垂直平分焊接或略斜放，歪斜视角一般不超出15°。从上到下、按段、退焊，按段长短，一般以400mm上下为宜，但如纵缝倾斜度形变很大，为使焊后有很大的反形变，以改进倾斜度，也可适度变大按段长短，不锈钢管厂采用由精密无缝钢管焊接正中间按段或不按段从下向上持续焊接。 层电焊焊接更为关键，焊缝空隙小的，沿焊接管理中心作平行线运条，焊得薄些;空隙大的，可稍作曲线晃动，以扩宽焊缝，使其表层整平，不然，焊接两侧出現凹形，在电焊焊接第二层时非常容易造成焊瘤;部分空隙过大的，则要先加小电流量在两边沿焊缝喷焊，变小其空隙，随后再焊正中间一道焊肉，以降低残余应力。但喷焊一部分，维护欠佳，非常容易造成出气孔。 在电焊焊接刚开始或在电焊焊接时要再次引弧时，焊丝均应在起点焊前边约10mm处引弧，引弧后，稍变长电孤，引弧形坑处，铺满弧坑，再往前电焊焊接。 之后精密无缝钢管各层电焊焊接可选用正半月形或折线型运条，但焊至二侧都应稍加滞留，以确保有一定的焊道，防止焊瘤。当焊至盖整体面层前一层时，焊缝正中间要平，不必把二侧焊缝边烧毁，并空出2mm上下的深层，有利于电焊焊接盖整体面层。因此，在焊接前，就应依据焊缝薄厚和双层焊的进行，有方案的做出分配。盖面焊选用反半月形运条，从下向上，持续、匀称焊接。另外，焊接正中间要稍为高于，边沿和对接焊缝光洁衔接，使焊接成形整平、美观大方。

  保持精密钢管表面光泽的方法：精密钢管是由不同材料制成的，需要通过相关人员的合格检验才能出厂。精密钢管的用途非常广泛，其主要领域不仅是建筑业，它在我们的日常生活中无处不在。表面处理是影响精密钢管使用寿命的主要因素，下面我就给大家讲解一下精密       钢管表面处理具体操作方法有哪些。一、酸洗，一般用化学和电解两种方法做酸洗处理,管道防腐只采用化学酸洗,可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层,有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度,但其锚纹浅,而且易对环境造成污染。二、清洗，利用溶剂、乳剂清洗精密钢管表面,以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物,但它不能去除精密钢管表面的锈、氧化皮、焊药等,因此在防腐生产中只作为辅助手段。三、工具除锈，主要使用钢丝刷等工具对精密钢管表面进行打磨,可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级,动力工具除锈可达到Sa3级,若精密钢管表面附着牢固的氧化铁皮,工具除锈效果不理想,达不到防腐施工要求的锚纹深度。四、喷(抛)射除锈，喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转,使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对精密钢管表面进行喷(抛)射处理,不仅可以彻底铁锈、氧化物和污物,而且精密钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下,还能达到所需要的均匀粗糙度。喷(抛)射除锈后,不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用,而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此,喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言,喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理,抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。除锈等级，对于精密钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺,一般要求精密钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明,采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物,锚纹深度达到40~100μm,充分满足防腐层与精密钢管的附着力要求,而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。